單側進料：漿料從濾室單側進入，導致遠離進料口的區域物料填充不足，形成“半邊厚、半邊薄”的濾餅。
進料速度過快：高壓快速進料易造成漿料在近端堆積，無法均勻分布。
固體顆粒沉降快：若漿料中固體顆粒粗大或濃度過高，易在管道或濾室內沉降，導致分布不均。
流動性差：高粘度或含膠體物質的漿料流動性差，難以均勻填充濾室。
濾布堵塞或破損：局部堵塞會導致過濾阻力不均，破損處則可能穿濾，影響濾餅成型。
濾板變形或密封不嚴：濾板不平整或密封條老化會導致濾室厚度不均，漿料泄漏。
壓力不足或波動：低壓無法推動漿料充滿整個濾室；壓力波動可能導致濾餅結構松散。
過濾時間過短：未等濾餅充分形成即卸料。
濾室結構不合理：如進料口位置、濾室深度設計不當，影響漿料分布。
無分流裝置：缺乏均流板或分流管道，導致漿料分配不均。
改為雙向或多點進料：確保漿料從濾室兩側或中心均勻進入，避免單側堆積。
控制進料速度：
初期低速進料，待濾室底部形成薄層濾餅后，再逐步加壓提速。
采用變頻泵或流量閥調節進料穩定性。
增加均流裝置：在進料管道內加裝分流器或均流板，促進漿料均勻分布。
降低固體濃度：適當稀釋漿料，提高流動性（需平衡過濾效率）。
添加助濾劑或絮凝劑：如硅藻土、PAM等，改善顆粒團聚性和沉降速度。
攪拌或循環：在進料過程中保持漿料攪拌，防止固體沉降。
更換或清洗濾布：
選擇透氣性匹配的濾布（如復絲濾布截留細顆粒，單絲濾布易清洗）。
定期用高壓水或化學清洗劑清除堵塞孔隙的顆粒。
修復或更換濾板：
檢查濾板平整度，變形超過2mm需更換。
更換老化的密封條，確保濾室密封性。
分階段加壓：
低壓（0.3-0.5MPa）進料填充濾室，再升至高壓（0.8-1.2MPa）壓榨。
延長保壓時間：確保濾餅充分壓實，避免局部松散。
監控過濾終點：通過濾液流量或時間控制，避免提前卸料。
增加濾室排水系統：在濾板底部加設排水溝，避免積液導致濾餅下部過濕。
升級進料管道：采用對稱布局的管道設計，減少漿料分配偏差。
定期維護：每班檢查濾布、濾板及密封件狀態，及時清理殘渣。
工藝試驗：通過小試確定**進料速度、壓力曲線及漿料配比。
自動化控制：安裝壓力傳感器和流量計，實現進料與壓榨的自動調節。
問題描述：某礦山尾礦壓濾機濾餅上薄下厚，含水率高。
原因分析：單側進料+漿料顆粒粗大導致沉降過快。
解決措施：
改為雙向進料，并在管道中加裝靜態混合器。
添加0.1% PAM改善顆粒懸浮性。
調整進料壓力從0.4MPa逐步升至1.0MPa。
效果：濾餅厚度差從＞30%降至＜10%，含水率降低15%。
通過系統性排查和調整，可有效解決濾餅不均勻問題，提升壓濾機運行效率。
